Гидравлический пресс – Руководство по техническому обслуживанию

Что такое гидравлический пресс?

Гидравлический пресс, также известный как масляный гидравлический пресс, является видом оборудования, которое использует статическое давление жидкости для обработки металла, пластика, резины, дерева, порошка и других продуктов. Он обычно используется в процессе прессования и прессования, таких как: ковка, штамповка, холодное выдавливание, правка, гибка, отбортовка, волочение тонких пластин, порошковая металлургия, пресс-фитинг и т. д.

Его принцип основан на применении закона Паскаля, основанного на применении различных механизмов передачи давления жидкости. Конечно, применение также зависит от потребностей в различных вещах.

Например, существуют две категории гидравлических прессов и гидропрессов в зависимости от типа жидкости, используемой для передачи давления. Общее давление, создаваемое гидравлическими прессами, больше и часто используется для ковки и штамповки.

Гидравлические прессы для ковки делятся на два типа: гидравлические прессы для штамповки и гидравлические прессы для свободной ковки. Прессы для штамповки используют формы, а прессы для свободной ковки не используют формы. Первый гидравлический пресс усилием 10 000 тонн, произведенный в Китае, — это гидравлический пресс для свободной ковки.

Область применения

Процесс гидравлической формовки имеет широкий спектр применения в автомобильной, авиационной, аэрокосмической и трубопроводной промышленности, в основном для: полых конструкционных деталей с круглым, прямоугольным или фасонным поперечным сечением, изменяющимся вдоль оси компонента, таких как фасонные фитинги труб для выхлопных систем автомобилей; полых рам с некруглым поперечным сечением, таких как отсеки двигателя, кронштейны приборной панели, рамы кузова (составляющие около 11%-15% массы автомобилей); полых деталей в виде вала и сложных фитингов труб и т. д.

Применимые материалы для процесса гидравлической формовки включают углеродистую сталь, нержавеющую сталь, алюминиевый сплав, медный сплав и никелевый сплав и т. д. В принципе, все материалы, применимые к холодной формовке, применимы к процессу гидравлической формовки. В основном для заводов автозапчастей, электронных заводов, электротехнических заводов, заводов термообработки, заводов по производству деталей для транспортных средств, заводов по производству шестерен, заводов по производству деталей для кондиционеров.

Безопасная эксплуатация

1. Лица, не понимающие конструктивных особенностей или принципов работы машины, не должны запускать ее без разрешения.
2. Не допускается проведение капитального ремонта машины и регулировка формы в процессе работы.
3. Если в машине обнаружена серьезная утечка масла или другие отклонения (например, ненадежная работа, высокий уровень шума, вибрация и т. д.), ее следует остановить, чтобы проанализировать причины и попытаться устранить их, и не следует запускать ее в эксплуатацию в неисправном состоянии.
4. не должны перегружаться или превышать максимальное используемое эксцентриковое расстояние.
5. Категорически запрещается превышать максимальный ход ползуна, минимальная высота смыкания формы должна быть не менее 600 мм.
6. Заземление электрооборудования должно быть прочным и надежным.
7. В конце каждого рабочего дня я устанавливаю ползунок в самое нижнее положение.

Система технического обслуживания

1. В качестве рабочего масла рекомендуется использовать противоизносное гидравлическое масло № 32, № 46, температура масла должна быть в пределах 15~60 градусов по Цельсию.
2. Перед добавлением в масляный бак масло проходит строгую фильтрацию.
3. Замену рабочей жидкости следует производить один раз в год, при этом период первой замены не должен превышать трех месяцев.
4. Ползунок следует часто смазывать, открытую поверхность колонны следует регулярно содержать в чистоте, а перед каждой работой следует распылять масло.
5. Максимально допустимый эксцентриситет сосредоточенной нагрузки составляет 40 мм при номинальном давлении 500 т. Эксцентриситет слишком велик, чтобы вызвать деформацию колонны или другие нежелательные явления.
6. Каждые шесть месяцев калибруйте и проверяйте манометр.
7. Если машина не используется в течение длительного времени, поверхность каждой детали следует очистить и покрыть антикоррозионным маслом.

Вторичное обслуживание

1. Станки работают 5000 часов для вторичного обслуживания. Работники по техническому обслуживанию в качестве основных, рабочие по эксплуатации должны участвовать. В дополнение к реализации первого уровня содержания обслуживания следует выполнять следующие работы, и отображать изнашиваемые детали, запасные части.
2. Сначала отключите электроэнергию для проведения работ по техническому обслуживанию.
3. Направляющая колонны поперечной балки: проверьте и отрегулируйте плоскость поперечной балки подвеса ряда, направляющую колонны, направляющую втулку, ползун, плиту, чтобы они могли достичь плавного движения и соответствовать требованиям процесса. Отремонтируйте или замените дефектные детали.
4. Гидравлическая смазка: разберите и очистите, отремонтируйте электромагнитный клапан, отшлифуйте клапан, катушку. Затем очистите и проверьте плунжер цилиндра масляного насоса, отремонтируйте легкие заусенцы, замените масляное уплотнение. Затем откалибруйте манометр. В зависимости от фактической ситуации отремонтируйте или замените серьезно изнашиваемые детали. Наконец, проверьте масляный цилиндр, плунжер работает плавно, без ползания. Опорный клапан может точно остановить подвижную балку в любом положении, а давление соответствует требованиям процесса.
5. Электричество: сначала очистите двигатель, проверьте подшипники и обновите смазку. Затем отремонтируйте или замените поврежденные компоненты. Убедитесь, что электрика соответствует требованиям стандарта целостности оборудования.
6. Точность: Откалибруйте уровень машины, проверьте и отрегулируйте точность ремонта. Убедитесь, что точность соответствует требованиям стандартов целостности оборудования.

Техническое обслуживание и ремонт гидравлической машины или требуется преданный своему делу, профессиональный, полный рабочий день для обслуживания, чтобы вы могли использовать ее дольше!

Распространенные ошибки

Экструзия металла гидравлический пресс В процессе эксплуатации иногда болты отваливаются и падают в гидравлический цилиндр на стенку плунжера, вызывая серьезные царапины. После возникновения проблемы традиционный метод просто не может обеспечить ремонт на месте, можно только разобрать и доставить производителю для обработки заплаткой или замены лома.

Поскольку нет запасных частей для замены, время на повторное изготовление деталей или возврат на завод для ремонта не может контролироваться, а длительный простой наносит серьезный экономический ущерб предприятию, а также оплачивает высокие затраты на обработку или ремонт. Для того чтобы соответствовать требованиям непрерывного производства, необходимо найти удобные, простые и эффективные методы обслуживания, чтобы решить проблему оборудования, минимизировать время простоя и сократить расходы на ремонт и обслуживание. Метод полимерного композита может использоваться для ремонта на месте.

Этапы операции

1. Детали, царапанные пламенем кислородно-ацетиленовой печи (контролируйте температуру, чтобы избежать поверхностного отжига), постоянное просачивание масла с поверхности металла, выпекается, выпекается без искр вокруг.
2. Обработка поверхности поцарапанной части угловой шлифовальной машиной, глубина шлифования более 1 мм, и вдоль внешней стенки цилиндра канавка для шлифования, желательно канавка типа «ласточкин хвост». Просверлите глубже оба конца царапины, чтобы изменить усилие.
3. Очистите поверхность обезжиривающим ватным тампоном, смоченным в ацетоне или безводном этаноле.
4. Нанесите смешанный ремонтный материал на поцарапанную поверхность; первый слой должен быть тонким, ровным и полностью покрывать поцарапанную поверхность, чтобы обеспечить наилучшее сцепление между материалом и металлической поверхностью, затем нанесите материал на всю область ремонта и несколько раз прижмите его, чтобы материал заполнил поверхность и достиг необходимой толщины, сделав ее немного выше поверхности внешней стенки цилиндра.
5. Для полного достижения всех свойств материалу требуется 24 часа при температуре 24℃. Чтобы сэкономить время, можно повысить температуру с помощью вольфрамовой галогенной лампы. При повышении температуры на каждые 11℃ время отверждения сокращается вдвое. Лучшая температура отверждения — 70℃.
6. После затвердевания материала используйте мелкий абразивный камень или скребок для ремонта материала выше поверхности внешней стенки цилиндра, конструкция завершена.